從上一個工位到下一個工位，精密的部件逐一集結，航空發動機井然有序地產出
【走進高科技企業中的班組⑤】“皇冠上的明珠”是這樣裝配的
本報通訊員 趙蕾 段蓉 本報記者 趙劍影
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中國航發南方航空發動機裝配中心脈動生產線按照打造政治引領好、任務完成好、工作創新好、質量安全好、基礎管理好、文化建設好、人才培育好的“七好”班組建設要求，構建數字化管控平臺、優化裝配流程、細化精準配送，班組的裝配周期逐步縮短、產品質量持續改善、工作效率不斷提升。
藍色的工作臺整齊劃一，一盞盞柔和而明亮的無影燈下，操作者有條不紊地忙碌著。從上一個工位到下一個工位，精密的部件逐一集結，產線的末端，被譽為現代工業“皇冠上的明珠”的航空發動機正井然有序地產出……走進中國航發南方航空發動機裝配中心脈動生產線，就能看見這樣的場景。
負責這條生產線的班組是一支年輕人組成的隊伍，現有員工70名，35歲以下的年輕人占比達到80%，擁有高級技師1名，技師6名。班組曾獲“全國青年文明號”榮譽稱號。
這一系列成績得益于近年來，中國航發南方航空發動機裝配中心脈動生產線按照中國航發打造政治引領好、任務完成好、工作創新好、質量安全好、基礎管理好、文化建設好、人才培育好的“七好”班組建設要求，以AEOS(中國航發運營管理體系)建設為突破口，構建數字化管控平臺、優化裝配流程、細化精準配送，班組的裝配周期逐步縮短、產品質量持續改善、工作效率不斷提升。
流程改進，生產“穩”了
“搞生產的最怕產品不穩定，這不僅會造成工作反復，還會消耗更多資源”。從一名裝配人員成長為脈動生產線線長，董云龍在零件堆里摸爬滾打了10余年。他見證著一型發動機部件組合由多人裝配優化為單人作業，不僅質量穩定，單臺裝配時間還縮短了6小時。他十分清楚，這些翻天覆地的變化都源自這些年大家共同推進的精益探索。
7時57分，董云龍已經完成了現場的第一輪巡查，正站在班組SQCDP(生產績效管理)看板前更新數據。3分鐘后，每日例行的班前會將在這里召開。
“我們先來回顧一下各項指標完成情況……”以SQCDP為牽引，從產品質量講評、生產交付情況到異常問題反饋，10分鐘不到，班組成員便對前一天的班組運行及作業情況、當天的重點工作有了較為全面的了解，同時也把手頭需要協調的問題向董云龍拋出。
將目光轉向現場，從一群人圍著裝配臺共同作業，到一人一工位、一工位一部件的“獨挑大梁”，裝配方式的變化最為直觀。基于人機工程學的工位設計和“私人定制”的工作臺上，工具工裝與作業標準盡在眼前，工具拿取、裝配作業無須離開工位即可完成，裝配效率的提高成了每一個操作者最深切的體會。
“減少尋找工具和零配件的時間，減少移動距離，操作者在工位上的時間都是實實在在的工作時間！”董云龍說。
工藝優化與結構重組是產線運作的內在技術基礎。大家運用精益制造思想對總裝流程進行了再設計，剔除了不增值的環節，并按年度總裝需求計算節拍，在優化和平衡中找到最佳點，產品裝配的可靠性顯著提升。轉型后，裝配過程中的斷點、堵點進一步消減，航空發動機裝配流程更加流暢，煥發出新活力。
信息搭橋，運轉“快”了
班前會結束后，大家紛紛返回崗位。對每一個部件裝配工來說，點開工位上的電子觸控屏，從“我的任務”中獲取今天的工作，就是一天的開端。順著系統的指示，他們按部就班地組裝，一個發動機部件在手下逐漸成型。當最后一步組裝完畢，輕輕一點，信息便傳遞到了下道工序。
當前脈動生產線使用的這個信息化系統，將工藝、計劃、物流、質量、設備等不同業務單元劃分為基礎模塊，是一個分層分類構建的裝配全業務域綜合管控系統。在系統內，一切生產線上需要的物料、工藝、計劃、生產準備信息，都可直接落實到工位，現場裝配人員不必離開作業場所，“想看哪里點哪里”，輕松掌握現場各類數據。涉及需要計算的數值，系統還會自動套用公式，不僅省時，也避免了人工計算導致的誤差。
“這是怎么回事？這個裝配環節為何無法持續進行了？”位于01工位上的操作工潘俊偉自言自語。幾番嘗試未果后，他按下了屏幕上的“異常問題反饋”按鈕。與此同時，工藝室主管袁野的辦公電腦突然彈出一條求助信息：“01工位零件裝配出現問題，請及時處理！”他放下手頭工作，立即趕往裝配現場。
這就是裝配數字化系統的又一個被員工點贊之處：打通裝配平臺與工藝平臺之間的數據互聯，讓裝配操作信息隨時能通過工控終端反饋至工藝人員，工藝人員也能隨時調取、查閱每臺航空發動機的裝配信息，迅速判斷并解決問題。
潘俊偉遇到的問題尚在處理之中，生產副線長金浩已從產線前的大屏上獲悉相關信息。他迅速將問題記錄下來，與其他問題匯總到一起，作為下一輪生產安排的參考要素。
金浩是線上的計劃管家，每天最重要的一項工作就是利用中心的MES(制造執行系統)為大家“派工”。盡管生產線已經實現了信息的高度集成，但遇上臨時性問題，仍需要金浩來對既有計劃進行二次校正，確保各項任務能夠有效落實。
配送護航，組裝“準”了
有著多層貨架的物流推車，裝載著可以目視化識別零件匹配與否的影子模板，這是當前脈動生產線上應用最為廣泛的零件配送工具。在裝配工作開始前，裝配所需的零件便會以單臺集約的方式被配送到工位旁，這種“所見即所得”的配送方式讓裝配過程更為快速、高效。
“準”，第一層含義是“準確”。
單臺集約，聽上去簡單，實則是一個系統工程。
“配料這項工作，以前需要專人對照零件表單去倉庫逐一領取，沒有從事過裝配的人絕對干不來”。主管精益配送的黃強有過多年的裝配經驗，十分了解配送的重要性。裝配一臺發動機所需的零件成千上萬，每一個都能牽一發而動全身，缺一不可，多一也不可。
為了全面掌控零件行蹤，大家在“可視化”上下了很多功夫，先是為每一個零件“量體裁衣”，讓大至軸件盤件，小至螺釘螺母的每一個零件都有自己專屬的“房間”，精準對號入座，缺件情況一目了然；然后優化信息系統，現場設置實時展示零件入庫交接情況的電子大屏，輔助發料，及時報缺補位，為現場配送業務提效插上翅膀。
“準”，第二層含義是“準時”。
為了滿足脈動生產線要求，配送計劃往往提前生產計劃1個月下達。
一旦接收到相應“信號”，配送組組長唐柳便會第一時間前往立體倉庫，從系統中導入訂單，讓高達數十余米的自動化倉庫按照訂單快速“吞吐”各類零件并集結到位。
當裝配計劃下達后，會有專人將集合完畢的零件逐個拆包檢查，并將其一一對應安置到影子模板里，裝載入車。這個過程中，每個零件都會接受掃碼檢閱，利用條碼將零件與配送托盤、模卡一一綁定，以便實時跟蹤零件去向。
當一切準備完畢，物流小車便會進入等待區，靜候生產現場的召喚。
從“人等料”到“料等人”，精益配送讓生產過程更為精準、高效。對比建立之初，脈動線裝配效率、質量提升顯著，一型發動機裝配時間較從前縮短30%以上。