2024年12月舉行的中央經濟工作會議提出，“積極運用數字技術、綠色技術改造提升傳統(tǒng)產業(yè)。”生產成本顯著下降，訂單量快速增長——數字技術改變了一家制造業(yè)企業(yè)。變化是如何發(fā)生的？讓我們走進企業(yè)，觀察從物料到成品的這場數字化生產之旅。

——編  者  

“嘀嘀”。上午9點半，江蘇溧陽市江蘇順科新能源技術有限公司廠區(qū)，隨著收貨員用數字化終端掃描入庫單，10箱線路板成功簽收。按下“確認”鍵，自動搬運小車接令駛來，一場從物料到成品的全生命周期數字化生產之旅正式開啟。

就像給物料“打車”，按照導航定位地標，自動搬運小車“帶著”線路板，“乘坐”貨梯來到車間來料區(qū)，一批隔離板和鋁巴已提前在那里“等待”它。

線路板、隔離板和鋁巴，是新能源汽車電池包的重要部件——集成母排的主要物料。當溫度、壓力異常，鋁巴傳遞信號、線路板采集信號、電池管理系統(tǒng)做出判斷，集成母排斷開保險絲，護航汽車行駛安全。

“集成母排對質量和交付效率都有很高的要求，有些客戶要求產品追溯期長達15年。”江蘇順科運營總監(jiān)鄧鋼介紹，位于廣東的總公司順科智連技術股份有限公司原本從事軌道交通等領域的電連接系統(tǒng)制造，近年來開始向新能源汽車、儲能行業(yè)轉型。新產業(yè)新要求，傳統(tǒng)的生產方式和管理模式捉襟見肘。2022年，順科智連聯系到工業(yè)互聯網平臺企業(yè)卡奧斯數字科技（青島）有限公司，對倉儲和生產管理環(huán)節(jié)進行數字化改造。

物料的到貨信息已經出現在來料區(qū)的倉儲管理系統(tǒng)中。質檢員開箱抽檢來料外觀。身后3000平方米的倉庫分成綠色、紅色及黃色3個部分——質檢合格，數據儲存，來料自動進入綠色倉儲庫；如有瑕疵，進入紅色的退貨庫；黃色則是待定庫，等技術專家二次鑒定。

記者跟隨物料進入倉儲庫，它們已被分配到一個庫區(qū)號和庫位號。“一碼綁定、‘對號入座’，效率很高。”卡奧斯工業(yè)軟件解決方案經理王合杰說，如果是人工收發(fā)填單，物料揀配至少要用30分鐘，多的時候要幾小時，現在15分鐘就能完成。數字化管理實現“貨找人”，供需精準對接，提升庫存周轉率。

下午1點半，物料得到“召喚”。

操作員何裕明根據實時生產工單，一鍵呼叫倉儲管理系統(tǒng)，物料再次“乘坐”自動搬運小車，第一時間來到自動化生產線。

黑色的隔離板被何裕明放上生產線，進入第一道工序——鋁巴安裝。兩個安裝機器人從供料倉里取出鋁巴，飛速揮舞“手臂”，配合默契地將其安裝到隔離板指定位置。3分鐘后，53個鋁巴安裝完成。通過機器前的可視化屏幕，就能查看有無漏裝、安裝不到位的情況。

接下來，進入激光焊接環(huán)節(jié)。“線路板和鋁巴通過一枚小小的鎳片連在一起，實現性能連接，這是最難的一步。”鄧鋼提醒記者觀察鎳片：每個鎳片僅有小拇指甲蓋大小，上面的6個梅花點直徑不到1.5毫米。如果僅用自動化焊頭，有經驗的師傅也難以發(fā)現虛焊、重焊等問題，可能產品做出來才知道用不了。數字化賦能，一系列標準參數導入機器，與生產數據實時對比，兩者工差超過1%時，機器自動報警，大大提升了一次性合格率。通過可視化看板，工單進度、成品合格率等數據每5分鐘刷新一次，生產管理一目了然。

激光焊接后，再經過電性能檢測、X光無損探傷、人工全檢等工序，集成母排的生產流程完成，但它的數字化之旅并沒有結束。鄧鋼拿起一個集成母排，再次用數字化終端一掃，從物料到產品的所有信息都顯示其上——時間、操作員、操作工序、機器運行狀態(tài)，甚至還能向前追溯到每件物料的供應商、批次等。

“我掃的是集成母排的‘成品碼’，相當于它的‘身份證’，通過這種手段，就能及時處理質量問題。”鄧鋼介紹，所有數據都會在云端存檔15年。

集成母排裝箱前，庫管員會掃描成品碼。每掃完51個成品碼，集成母排就裝滿一箱，數字化終端自動生成一個箱碼，貼在箱上。隨著貨物發(fā)向全國，各個收貨的新能源汽車電池廠也會掃描箱碼完成入庫，一段新的數字化生產旅程接續(xù)開啟。

數字化有多重要？用數據說話。

“產品一次性合格率98.8%，超過行業(yè)平均水平3.8個百分點；系統(tǒng)自動生成生產排期，準確率和及時率均達到100%；因協同效率提升，相比行業(yè)平均水平，生產成本降低7.5%……”鄧鋼說，2023年4月數字化落地以來，公司新增4家大客戶，訂單每月增長20%，2024年實現銷售額過億元，發(fā)展的信心更足了。

《 人民日報 》（ 2025年01月07日 02 版）